制袋工藝看似簡單，但其中透露著相當一部份復雜問題，因任何小細節(jié)都會對制袋產生質量問題；在制袋時，需要注意以下四項：
一、熱封強度差，指封口位置的強度低于標準要求
1、產生原因
  1.1復合膜中的黏合劑尚未充分硬化。
  1.2熱封條件不適當。
  1.3熱封刀和冷卻刀之間的距離過長。
  1.4內封層薄膜有問題。
  1.6粉塵、噴粉等物質附著于熱封面上。
  1.7復合強度低下或熱封處復合強度下降過多。
2、解決方法
  2.1通過保溫老化促進黏合劑硬化（熟化、固化），提高復合膜的復合強度及耐熱性。
  2.2根據(jù)復合薄膜的構成結構、熱封狀態(tài)等選用成熟的熱封條件（溫度、時間和壓力），或改進熱封方式，熱封后立即進行冷卻。
  2.3檢查熱封層薄膜的保存期及保存條件，如果熱封層使用的是舊批號的薄膜和經過熱封處理的薄膜則要特別注意。
  2.4增加熱封層薄膜的厚度或者檢查熱封面的處理程度。
  2.5改變熱封層薄膜的種類及品級，使用具有抗污染熱封性的內封層薄膜。
  2.6檢查黏合劑的品級是否符合要求（樹脂中低分子物質的滲出，有時會給黏合劑的組成成分帶來影響）。
  2.7改善熱封層（基材）的熱合性能，控制好爽滑劑的含量，采用MLLDPE薄膜。
  2.8控制好復合膠黏合劑中MDI的單體含量。
  2.9更換油墨（宜采用兩液型油墨）。
  2.10改變包裝袋的印刷圖樣，使印有油墨的部分避開熱封部位，或改變熱封方法（特別注意金屬油墨不要印在封口處）。
二、尺寸誤差
1、產生原因
  1.1制袋機制袋長度定長系統(tǒng)誤差過大。
  1.2電眼跟蹤不準。
  1.3塑料復合膜制袋加工速度的影響。
  1.4操作因素，如張力控制不當，走膜橡膠輥壓力氣缸的壓力設定不足等。
2、解決方法
  2.1調整定長系統(tǒng)。
  2.2調整電眼工作狀態(tài)。
  2.3檢查是否存在光標印制問題或間距問題，并加以調整。
  2.4檢查受壓膜尺條的壓緊程度、復合包膜摩擦系數(shù)是否適當。
  2.5預調的送膜長度與實際制袋尺寸要盡量準確。
  2.6降低制袋速度，而且制袋速度的調整要緩慢進行。
  2.7調整走膜橡膠輥壓力，氣缸壓力和各部分張力。
三、封面有花斑、氣泡，是指封口表面不平整
1、產生原因
  1.1在含有尼龍薄膜等吸濕性的材質結構上進行熱封時，吸濕性薄膜吸濕就會產生氣泡。
  1.2熱封刀或熱封硅膠墊不平。
  1.3高溫布臟污。
  1.4熱封壓力不足。
  1.5使用單組分黏合劑，如氯丁橡膠黏合劑，在熱封制袋時。熱封面很容易出現(xiàn)凹凸不平的小坑。
2、解決方法
  2.1對原材料和半成品妥善保管，避免其吸濕。
  2.2檢查或調整熱封刀和熱封硅膠墊。
  2.3清潔或更換高溫布。
  2.4更換黏合劑。
四、上下片對不準，是指制袋時前后兩面沒有對齊而出現(xiàn)的問題
1、產生原因
  1.1復合膜薄厚不均勻，有荷葉邊。
  1.2雙浮動輥張力太小。
  1.3有些輥轉動不平穩(wěn)。
2、解決方法
  2.1調整雙浮動輥張力。
  2.2檢查并調整有關導輥（如補償輥、調偏輥等）。

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